Страны-лидеры по производству важнейших сельскохозяйственных растений. Мировые лидеры по производству каучука
Одной из основных черт, характеризующих современный уровень развития цивилизации, является повсеместное использование автомобильного транспорта. За последние 15 лет общемировое производство автомобилей выросло более чем в полтора раза, превысив значение 80 миллионов машин в год. Соответствующими темпами происходило и развитие индустрии автомобильных шин. В 2009 году мировое производство шин достигло 1 000 млн. штук. По оценкам одного из ведущих производителей автомобильных шин «Pirelli», к 2015 г. емкость мирового рынка автомобильных шин достигнет по стоимости 190 млрд. долларов США, при объеме мирового рынка в 2011 г., находящемся на уровне 150 млрд. долл. США .
В настоящее время для производства автомобильных шин используются натуральный каучук, полиизопреновый – его синтетический аналог, и другие синтетические каучуки, такие как полибутадиеновый и бутадиенстирольный. Соотношение исходного сырья варьируется в зависимости от назначения продукции. Так, например, при изготовлении шин для легковых автомобилей используется, как правило, 50% натурального и 50% синтетических каучуков, а при производстве шин для тяжелого коммерческого автотранспорта применяется практически 100% натурального каучука ввиду большей износостойкости, прочности и гибкости последнего. В целом, индустрия автомобильных шин потребляет приблизительно 70% всего натурального каучука, производимого в мире.
Целью настоящей работы является рассмотрение вопросов, связанных с обеспечением бесперебойного снабжения предприятий шинной промышленности натуральным каучуком, либо его синтетическим аналогом, полиизопреновым каучуком. Необходимость в данной работе возникла ввиду качественного изменения, произошедшего на рынке натурального каучука за последние несколько лет, а именно, того факта, что в настоящий момент рынок натурального каучука стал недостаточно обеспеченным. Причины этого явления, следствия из него, а также возможные способы решения сложившейся ситуации и будут являться предметом рассмотрения данной работы.
Натуральный и полиизопреновый каучук частично являются товарами-субститутами, которые характеризуются наличием перекрёстной эластичности спроса. Это означает, что рост цен на один из товаров приводит к сокращению спроса на него и к одновременному росту спроса на другой товар. Применительно к каучуковой промышленности это говорит о том, что колебания структуры производства и потребления каучуков в разрезе их деления на синтетические и натуральный являются вполне возможными и зависят уровня цен на соответствующий продукт.
Для оценки стоимости натурального каучука рассмотрим сначала данные по его производству и потреблению.
В 2010 году общемировое производство натурального каучука достигло 10,3 миллионов тонн, увеличившись за 20 лет на 106% по сравнению с 5 миллионами тонн на конец 1990 года. Средняя скорость роста производства в первой половине указанного периода составила 3% в год, во втором десятилетии она поднялась до 4,3% в год. В период экономической рецессии наблюдалось некоторое снижение выработки натурального каучука, на 3,2% или 320 тысяч тонн в 2009 году, впрочем, этому в немалой степени способствовали и неблагоприятные погодные условия в основных странах-производителях НК.
Основными производителями натурального каучука являются такие азиатские страны, как Таиланд, Индонезия, Малайзия и Вьетнам, на долю которых приходится более 90% мирового выпуска этого продукта. Кроме того, натуральный каучук производится также в Индии, Китае, Шри-Ланке, Камбодже и Лаосе. В небольших количествах натуральный каучук производится в странах Африки (доля ~ 4%) и Латинской Америки (доля ~ 2%).
Рисунок 1. Общемировое производство натурального каучука, тыс. т.
Индонезия обладает самой большой площадью плантаций гевеи в мире, тем не менее, находится на втором месте после Таиланда в отношении объемов экспорта, в то время как Малайзия на протяжении уже более десятилетия понижает свою долю экспорта НК и предпочитает скорее импортировать каучук, выступая в роли производителя продуктов переработки, обладающих большей добавленной стоимостью. Производственные мощности Индии и Китая в основном направлены на удовлетворение внутренних потребностей этих стран, и на мировой рынок натурального каучука их продукция практически не поступает. Что же касается Вьетнама, то площадь его плантаций за последнее десятилетие продемонстрировала наибольший рост, что позволило этой стране войти в пятерку крупнейших производителей натурального каучука.
Исходя из данных Международной группы по изучению рынка каучука (International Rubber Study Group, IRSG) по площадям плантаций для основных стран-производителей натурального каучука следует, что, несмотря на проводимые в последние годы программы их расширения, в ближайшей перспективе значительного увеличения объемов поступления натурального каучука на мировой рынок ожидать не стоит, так как в первой половине прошлого десятилетия площади плантаций всех крупнейших экспортеров НК, кроме Вьетнама, сокращались, а время, необходимое для роста деревьев, прежде чем они начнут производить каучук составляет 8-9 лет. За последние 7 лет общая площадь земель, отведенных под посадки гевеи в основных странах-экспортерах увеличилась на 9,1%, или 489 тысяч гектаров. Тем не менее, эффект этого расширения начнет сказываться только начиная с 2013 года, а в полной мере проявится лишь в 2016 – 2017 гг.
Переходя к вопросу потребления натурального каучука, заметим, что в настоящее время около 70% общемирового спроса возникает на рынках развивающихся стран. Общемировое потребление натурального каучука в период с 1990 по 2010 год выросло на 109%: с 5,09 до 10,67 миллионов тонн в год. В 1990-х годах спрос возрастал со скоростью, в среднем 3,5% в год, а в первом десятилетии 21 века ежегодное увеличение потребления натурального каучука поднялось до 3,8% в год. Экономическая рецессия, вызванная всемирным финансовым кризисом, отразилась в падении спроса на 9,1% – в 2009 году потребление НК оказалось на уровне 9,3 миллионов тонн.
Рисунок 1. Общемировое потребление НК, тыс. т.
При этом, самой крупной страной-потребителем НК в мире является Китай, занимая 34% от общего объема, что в численном выражении эквивалентно 3,63 миллионам тонн в год. Следующей по величине потребления идет Индия, 944 тысячи тонн или 8,8% общемирового объема, и на третьем месте находится США с 8,6% и 908,1 тысячами тонн в год. Япония, Таиланд и Малайзия замыкают список крупнейших потребителей НК, занимая 6,9%, 4,3% и 4,3%, соответственно .
По прогнозам Международной группы по изучению рынка каучука, IRSG (International Rubber Study Group) , в ближайшие 10 лет рост спроса на натуральный каучук составит 3,7% в год и достигнет в 2020 году 15,4 миллионов тонн. При этом главным потребителем будет оставаться Китай, чей совокупный среднегодовой темп роста по потреблению натурального каучука будет находиться на уровне 6,1%.
Заметим также, что в последнее время существенно повысилась фрагментация шинной промышленности. В 90-х годах прошлого века и начале 2000-х годов на рынке автошин доминировали три транснациональные компании: Goodyear, Michelin и Bridgestone, занимая более 56% всего объема. В таком положении они были способны оказывать определенное давление на поставщиков натурального каучука. Хотя они и сейчас остаются крупнейшими производителями, тем не менее их доля понизилась до 44% (данные на конец 2009 г. ), что, в основном, связано с появлением новых китайских и корейских брендов. Таким образом, давление на поставщиков снизилось, что в свою очередь не могло не сказаться на уровне цен на натуральный каучук.
При сравнении производства и потребления натурального каучука с целью определения баланса между ними и оценки имеющихся запасов, необходимо учитывать, что основным фактором, оказывающим влияние на цену НК, является скорее уровень использования складских запасов, а не объем резерва как такового. Тем не менее, так как за последнее двадцать лет потребление НК непрерывно возрастало (за исключением периода экономической рецессии), а уровень производства оказывался недостаточным для удовлетворения спроса, падение резервов и степень их использования показали четкую обратную взаимосвязь.
Несмотря на то, что во время кризисного периода в экономике юго-восточной Азии, пик которого пришелся на 2000 год, общий объем запасов натурального каучука вырос до приблизительно 2,5 миллионов тонн (по разным источникам от 2,2 млн. т. до 2,7 млн. т. ), уровень спроса за последующее десятилетие оказался настолько высок, что резервы сырья к настоящему времени сократились до 1,3 миллионов тонн .
В то же время оценка запасов натурального каучука с точки зрения времени, в течение которого они способны удовлетворить спрос, показывает, что за прошедшие 20 лет рынок перешел от стадии хорошо обеспеченного в 1990-е годы (более 4 месяцев потребления за счет резервов), до стадии равновесия в 2000-е (около 3 месяцев) и до недостаточно обеспеченного в настоящее время, когда запасы способны предоставить рынку только 1,5 месяца бесперебойного снабжения. Этот факт является ключевым для понимания динамики цен на натуральный каучук в краткосрочной и среднесрочной перспективе, так как, ввиду малейшего отклонения спроса и поставок от нормы, рынок будет склонен к острому реагированию с целью вернуться к безопасным значениям. И, несмотря на расширение плантаций, проводимое ключевыми игроками в настоящее время, увеличение поставок должно будет сначала обеспечить прекращение снижения резерва, и только потом восстановление его до комфортного уровня, что, естественно, потребует некоторого времени.
Таким образом, если поступление натурального каучука с новых площадей ожидается начиная с 2013 года, то в среднесрочной перспективе ожидать увеличения уровня запасов не следует. Согласно предварительным оценкам, мировые резервы натурального каучука в абсолютном значении смогут продемонстрировать рост не ранее 2015 г. Что же касается степени их использования, то учитывая все возрастающее потребление натурального каучука, этот показатель, по всей вероятности, начнет снижаться к более комфортным для рынка значениям только начиная с 2017-2018 гг.
Таблица 1. Уровень резервов НК
|
Год |
Производство, тыс. т |
Потребление, тыс.т |
Запасы, тыс.т |
Резерв, мес. |
|
2002 |
7326 |
7552 |
1807 |
2,9 |
|
2003 |
8020 |
7937 |
1890 |
2,8 |
|
2004 |
8746 |
8716 |
1920 |
2,6 |
|
2005 |
8907 |
9205 |
1718 |
2,2 |
|
2006 |
9827 |
9690 |
1855 |
2,3 |
|
2007 |
9890 |
10178 |
1567 |
1,8 |
|
2008 |
10128 |
10175 |
1520 |
1,8 |
|
2009 |
9690 |
9329 |
1881 |
2,4 |
|
2010 |
10401 |
10778 |
1504 |
1,7 |
|
2011 |
10862 |
10993 |
1373 |
1,5 |
Кроме того, стоит обратить внимание, что за последние 10 лет рост уровня резервов натурального каучука в отношении сроков обеспечения рынка наблюдался только 2 раза, в 2006 и 2009 годах, причем последний был связан со всемирным спадом в области производства. Тогда как пиковые величины падения запасов постоянно возрастали и под конец десятилетия достигли 377 тысяч тонн, что составляет 27% от их текущего уровня. Такие значительные флуктуации не могут не вызывать опасения - в случае, предположим, двух неблагоприятных для рынка лет подряд мировой резерв натурального каучука окажется не способным обеспечить более 2,5 недель снабжения производств.
К дестабилизации рынка натурального каучука также способны привести еще ряд факторов. Прежде всего, это погодные условия. Во время периода засухи гевеи сбрасывают листву и непригодны для отбора сока, который также нельзя производить и во время дождя, поскольку в это время не происходит коагуляции сока, в результате чего растение может погибнуть. Сильные дожди и наводнения в Таиланде и Индонезии за последние три года нанесли заметный урон производству натурального каучука. Следующим значимым фактором являются валютные колебания. Ослабление доллара США по отношению к местной валюте закономерным образом снижает конкурентоспособность данной страны на мировом рынке. И наконец, существует потенциальная угроза со стороны грибка Microcyclus ulei, который вызывает заболевание гевеи, поразившее деревья в Южной Америке и практически уничтожившее местные плантации.
Представляется необходимым более подробно рассмотреть последний аспект.
В 1895-1911 гг. бразильский натуральный каучук составлял 50-60% мирового производства, но затем производство в Бразилии резко сократилось. К 1939 году Бразилия практически потеряла свои позиции в производстве натурального каучука, а объём её производства снизился до 10 тыс. т. Существенному падению объёмов производства натурального каучука в Латинской Америке в основном способствовали постоянные эпидемии грибка Microcyclus ulei, поражающего деревья гевеи. Кроме того можно отметить, что местные сорта деревьев, обладающие хотя бы некоторой устойчивостью к этому заболеванию, обладают существенно меньшей урожайностью по сравнению с клонами в Юго-Восточной Азии.
Воздействие грибка Microcyclus ulei приводит к следующим последствиям:
молодые листья гевеи начинают быстро и практически полностью терять листву в дождливый сезон;
деревья гевеи ослабевают и могут совсем погибнуть;
урожайность гевеи падает до 1 тонны с гектара и ниже (практически в два раза).
Вывести растения, полностью невосприимчивые к заболеванию не оказалось возможным, так как выяснилось, что грибок легко мутирует и через некоторое время появляются его новые разновидности, которые уничтожают и «защищенные» сорта гевеи. Поэтому задача трансформировалась в выведение сортов гевеи, которые не страдают критичным образом от воздействия грибка.
Проект по селекции устойчивых сортов гевеи ведётся в Бразилии при участии компании Michelin и CIRAD (Французский государственный центр международной кооперации в сфере исследований по развитию агрономии). В результате исследований были получены сорта, устойчивые к этому заболеванию, тем не менее, оказалось, что одни из наиболее устойчивых к Microcylcus ulei клоны гевеи: IAC 301, IAC 304, IAC 306 и IAC 319, - характеризуются урожайностью на уровне 889, 992, 723 и 795 кг с 1 га в год соответственно, в то время как азиатские клоны достигают урожайности 1800-2000 кг/га.
Несмотря на то, что к настоящему моменту существование Microcyclus ulei обнаружено только в Латинской Америке, занимающиеся проблемой учёные считают, что появление грибка в Юго-Восточной Азии, где сосредоточены ведущие мировые производители натурального каучука, - это лишь вопрос времени.
Между тем, основные существующие инициативы по предотвращению проникновения Microcyclus ulei в страны Юго-Восточной Азии сегодня сосредоточены на реализации заградительных мер, препятствующих трансграничному распространению грибка (прежде всего, это жёсткий пограничный контроль в странах-производителях натурального каучука).
В 1955 под эгидой Продовольственной и сельскохозяйственной организации ООН было подписано соглашение о защите растений в Азии и Тихоокеанском регионе (Plant Protection Agreement for the Asia and Pacific Region), в котором содержались нормы контроля ввоза на территорию стран-производителей натурального каучука предметов, способных переносить Microcyclus ulei. В дальнейшем это соглашение получило форму Азиатской и Тихоокеанской комиссии по защите растений (the Asia and Pacific Plant Protection Commission - APPPC). Инициативы по защите стран-производителей натурального каучука в Юго-Восточной Азии от проникновения Microcyclus ulei также предпринимаются в рамках Международной комиссии по защите растений (International Plant Protection Commission – IPPC), в рамках Ассоциации производителей натурального каучука (the Association of Natural Rubber Producing Countries - ANRPC), а также в рамках Международного совета по исследованию и развитию каучука (the International Rubber Research and Development Board – IRRDB).
Все страны-производители натурального каучука в Юго-Восточной Азии разработали нормативно-правовую базу контроля возможного попадания грибка, однако они все сводятся к контролю трансграничных транспортных потоков. Тем не менее, сегодня становится очевидным, что в условиях либерализации трансграничных потоков эффективно препятствовать проникновению Microcyclus ulei в Юго-Восточную Азию невозможно. Осознавая угрозу, ООН классифицировала Microcyclus ulei, как вид биологического оружия .
Таким образом, завершая разговор о натуральном каучуке, можно сделать вывод, что в настоящее время нельзя ожидать существенного снижения его цены ввиду как недостаточной обеспеченности рынка – объем мировых резервов НК в настоящее время способен обеспечить не более 1,5 месяцев бесперебойного снабжения, так и наличия определенных факторов риска. Вследствие чего в ближайшее время любые изменения конъюнктуры на рынке будут вызывать острую реакцию игроков.
Показанная выше нестабильность рынка натурального каучука, а также его высокая цена приводит производителей автомобильных шин к необходимости рассматривать альтернативы этому продукту, поскольку речь идет не только об удорожании производства по причине большой стоимости сырья, но и угрозе его остановки в результате прекращения поставок, если вдруг произойдет чрезвычайная ситуация биологического или климатического характера.
Аналогом натурального каучука является синтетический полиизопреновый каучук. Преимущество синтетического продукта перед натуральным в контексте обеспечения бесперебойного снабжения сырьем шинной индустрии заключается в том, что его производство не зависит от внешних факторов и регулируется только наличием соответствующих промышленных мощностей. Таким образом, происходит резервирование не продукта, как такового, а создается резерв производственных мощностей, способных к бесперебойному снабжению промышленности.
Одним из значимых конкурентных преимуществ изопренового каучука является его цена. Существует традиционная эмпирическая формула, определяющая цену синтетического каучука, как 90% цены натурального. Это соотношение, разумеется, сильно зависит от текущей конъюнктуры рынка, но в целом сохраняет свою силу в течение длительных периодов времени.
Рисунок 2. Средние цены на натуральный (SMR-20) и синтетический (СКИ-3) каучуки, USD
Кроме того, необходимо учитывать, что спрос на натуральный каучук зависит от спроса на конечную продукцию, в основном шины, для которых НК является только одним из компонентов. Ввиду этого, рынок натурального каучука достаточно сильно зависит как от технологических достижений производителей автомобильных шин, постоянно стремящихся понизить долю содержания НК в своей продукции, так и от развития автомобильной индустрии в целом, весьма чувствительной к колебаниям мировой экономики. Исходя из этого, можно утверждать, что уровень цен на натуральный каучук тесно связан с уровнем цен на нефть. Повышение цены нефти отражает развитие глобальной экономики, а также приводит к увеличению стоимости производства синтетического каучука, являющегося частичным заместителем НК в автомобильных шинах. В результате, чем выше становится цена на нефть, тем более привлекательным выглядит натуральный каучук для производителей, происходит увеличение спроса и закономерное повышение цен на НК.
Рисунок 3. Изменение цен на нефть и НК, %
Таким образом, исходя из показанной взаимосвязи цен синтетического и натурального каучуков, а также их корреляции с уровнем цен на нефть, можно утверждать, что синтетический каучук, обладая меньшей стоимостью и возможностью стабильного, бесперебойного производства является более перспективным сырьем для индустрии автомобильных шин.
Технология производства изопренового каучука появилась в 1950-е гг., когда была создана теория и был разработан процесс стереорегулярной полимеризации олефинов и диенов, что дало возможность получать из изопрена полимер – синтетический полиизопрен.
В 2010 г. объем мирового производства изопренового каучука составил около 700 тыс. т, что было выше уровня 2009 г. на 32,6% (однако ниже докризисного 2008 г., когда мировое производство изопренового каучука составило 981 тыс. т) . Тем не менее, быстрое восстановление производства изопренового каучука в 2010 г. свидетельствует о том, что в будущем рынок будет расти, равно как и спрос на изопреновый каучук.
Суммарные мировые производственные мощности по изопрену на сегодняшний день можно оценить в 760–770 тыс. т. в год, при этом их загрузка близка к 100%-ной. В то же время потенциальный объем рынка изопрена, по оценкам компаний «Goodyear» и «Danisco» (подразделение «Genencor»), по состоянию на 2012 г. составляет 5,5 млн. т. .
Кроме изопренового каучука, изопрен как исходное сырье также применяется в производстве бутилкаучука, термоэластопластов, витамина Е, инсектицидов, фармацевтическом производстве и т. д. Тем не менее порядка 70% мирового изопрена потребляется в производстве синтетических каучуков.
В настоящее время промышленно применяются четыре способа производства изопрена:
извлечение изопрена из С 5 -фракций пиролиза
дегидрирование изопентана
синтез изопрена из изобутилена и формальдегида через 4,4-диметилдиоксан-1,3 (ДМД)
жидкофазный синтез изопрена
В современной структуре сырья пиролиза в этиленовой индустрии США, крупнейшего производителя этилена в мире, сжиженный газ занимает приблизительно 60%. В глобальном масштабе все еще доминирует нафта, 52%, по причине низких затрат на транспортировку. Тем не менее, так как стоимость сырья составляет около 80% стоимости этилена, можно ожидать дальнейшего увеличения использования природного газа в его производстве. Отметим, что содержание изопрена в С 5 -фракции, получаемой в процессе пиролиза этана, близко к нулю.
Таблица 2. Выход продуктов пиролиза из разного вида сырья
|
Сырье |
Нафта |
Бутан |
Пропан |
Этан (за проход) |
|
Легкий режим пиролиза (t = 770 - 790 ° С) |
||||
|
Продукт пиролиза |
Выход на сырье, % масс. |
|||
|
Изопрен |
1,7 |
0,1 |
0,0 |
0,0 |
|
Этилен |
25,6 |
37,4 |
33,8 |
52,4 |
|
Пропилен |
16,6 |
17,6 |
16,2 |
0,9 |
|
Жесткий режим пиролиза (t = 830 - 850 ° С) |
||||
|
Продукт пиролиза |
Выход на сырье, % масс. |
|||
|
Изопрен |
1,1 |
0,1 |
0,0 |
0,0 |
|
Этилен |
30,4 |
40,4 |
37,5 |
55,2 |
|
Пропилен |
14,6 |
14,6 |
13,9 |
1,0 |
В настоящее время 14% общемирового потребления метанола относится к получению метил-третбутилового эфира (МТБЭ) - распространенной высокооктановой топливной добавки. Глобальные производственные мощности по МТБЭ достигают приблизительно 18 миллионов тонн в год. Однако этот эфир является ядовитым веществом, слабо подвергается биологическому разложению и обладает хорошей растворимостью в воде, представляя высокую опасность загрязнения грунтовых вод, в связи с чем, после серии утечек, в 2006 г. применение МТБЭ в США было запрещено. Страны Евросоюза также постепенно сокращают использование МТБЭ в качестве оксигената, рассматривая этил-третбутиловый эфир (ЭТБЭ) как его заменитель. В результате наблюдается освобождение значительных производственных мощностей по метанолу, для загрузки которых могут быть использованы процессы получения этилена и пропилена, разработанные компаниями Mobil, Lurgi, UOP и Norsk Hydro. Некоторые производители уже начинают приобретать лицензии на эти технологии для дальнейшего использования , причем химия данных процессов не подразумевает побочного производства изопрена.
Рисунок 4. Производство МТБЭ в США, тысячи баррелей
Основным недостатком получения изопрена путем двухстадийного дегидрирования изопентана является высокая цена и дефицитность исходного сырья, которое является востребованным компонентом автомобильных бензинов. Кроме того, этот метод из-за термодинамических ограничений требует больших затрат сырья (2 т изопентана на 1 т изопрена) и достаточно энергоемок. Значительное содержание примесей получаемого с помощью этой технологии изопрена приводит к тому, что стадия подготовки его к полимеризации становится достаточно дорогой.
Таким образом, с экономической точки зрения данный метод также нельзя рассматривать как перспективный, несмотря на то, что в настоящее время этот процесс реализован в России на двух предприятиях, запущенных в 1960–1970-е гг. О том, что данная технология не имеет перспектив в будущем, свидетельствует и отсутствие у российских производителей планов по увеличению производственных мощностей на основе данного процесса.
В связи с наличием серьезных недостатков у перечисленных методов, наиболее перспективной с точки зрения возможностей увеличения мирового производства изопренового каучука является группа методов, основанных на взаимодействии изобутилена с формальдегидом, которых на данный момент разработано три:
1. метод синтез изопрена в одну стадию в жидкой фазе из изобутилена и формальдегида (компания «Kuraray», Япония);
2. двухстадийный диоксановый процесс, предполагающий получение изопрена из изобутилена и формальдегида через стадию образования 4,4-диметилдиоксана-1,3;
3. жидкофазный метод получения изопрена из изобутилена и формальдегида.
Все эти три метода объединяет наличие следующих общих преимуществ: небольшая цена и доступность исходного сырья, а также высокая чистота получаемого изопрена.
Что касается разработок компании «Kuraray», то можно отметить, что имеющиеся патентные данные позволяют предположить наличие ряда недостатков, характерных для данной технологии, а именно, невысокую производительность, необходимость использования высоколегированных дорогостоящих сплавов типа «Хастеллой» и относительно большой выход высококипящих побочных продуктов, которые невозможно квалифицированно использовать. Сведения о промышленной реализации этой технологии отсутствуют.
Двухстадийный диоксановый процесс получения изопрена из изобутилена и формальдегида был разработан в 1960–1970-е гг. в СССР и внедрен с совокупной производственной мощностью 400 тыс. т. в год. К преимуществам данного метода можно отнести высокую чистоту изопрена, длительный опыт эксплуатации в промышленном масштабе, а также возможность эффективной утилизации побочных продуктов.
Тем не менее данный метод не лишен следующих недостатков, которые заключаются в существенных затратах на сырье и энергоресурсы, больших объемах сточных вод и выбросов в атмосферу, а также высоком уровне образования побочных продуктов. Все это заметно снижало конкурентоспособность изопренового каучука в сравнении с натуральным, что привело к необходимости поиска новой технологии. В связи с этим в 1990-е гг. творческим коллективом научных работников «НПО Еврохим» и инженеров завода «Нижнекамскнефтихим» был проведен комплекс исследований, позволивший создать новую энерго- и ресурсосберегающую технологию синтеза изопрена на основе изобутилена и формальдегида (в качестве сырья используются формальдегид и изобутиленсодержащая фракция).
В предлагаемом методе изобутилен реагирует с формальдегидом с образованием фракций диоксанов-1,3, которые затем в жидкой фазе взаимодействуют с триметилкарбинолом с образованием изопрена. Технология была внедрена в промышленном масштабе на ОАО «Нижнекамскнефтехим» и заместила собой использовавшийся ранее диоксановый процесс. Результаты внедрения данной технологии позволяют сделать выводы, подкрепленные фактическими данными о ее эффективности.
Поскольку до внедрения жидкофазной технологии получения изопрена на ОАО «Нижнекамскнефтехим» использовался диоксановый двухстадийный метод, существует возможность оценить результаты новой технологии в сравнении с ранее использовавшейся.
Одним из существенных преимуществ жидкофазной технологии получения изопрена является экономия всех видов используемого сырья и ресурсов: расход сырья на производство изопрена снижается на 7,5%, расход пара - на 45%, расход топливного газа - на 62%, расход электроэнергии - на 4%, расход оборотной воды - на 27%.
Таблица 3. Сравнение основных показателей технологий синтеза изопрена, на тонну изопрена
|
Показатель |
Ед. изм. |
Диоксановый метод |
Жидкофазный синтез |
|
Мощность, по изопрену |
тыс. т/г |
93.5 |
180 |
|
Изобутилен Формальдегид |
т |
1.21 |
1.15 |
|
Газ топливный Электроэнергия Вода оборотная |
т.у.т. кВт·ч |
0.79 962 0.92 |
0.25 780 0.25 |
|
Побочные продукты |
т |
0.52 |
0.36 |
|
Газовые выбросы Сточные воды |
тыс. м 3 мг О 2 /дм 3 |
7.50 1863 |
0.11 860 |
Как было отмечено выше, серьезным недостатком традиционных методов получения изопрена является высокое содержание примесей, чего лишена разработанная жидкофазная технология. К экологическим преимуществам жидкофазной технологии в сравнении с двухстадийным диоксановым синтезом относятся значительное сокращение расхода сточных вод (на 68%), а также снижение содержания в сточных водах вредных примесей и существенное сокращение (на 98%) выбросов вредных веществ в атмосферу.
Таблица 3. Показатели качества изопрена
|
Компоненты |
Содержание компонента в изопрене-ректификате, % масс. |
||
|
Пиролизный изопрен |
В продукте парофазного разложения ДМД |
В продукте жидкофазного синтеза |
|
|
Изопрен |
99,0 |
99,38 |
99,58 |
|
МЦБ |
отс. |
0,1 |
0,0025 |
|
Пиперилен |
0,01 |
0,012 |
0,0037 |
|
Циклопентадиен |
0,0001 |
0,00004 |
0,00001 |
|
Ацетиленовые соединения |
0,0018 |
0,00006 |
0,00002 |
|
Карбонильные соединения |
0,0003 |
0,0002 |
0,00005 |
|
Метилаль |
отс. |
0,0002 |
0,0001 |
|
МТБЭ |
отс. |
0,0001 |
отс. |
|
ТМК |
отс. |
0,0004 |
отс. |
|
Экстрагент |
0,0005 |
отс. |
отс. |
Таким образом, процесс жидкофазного синтеза изопрена является наиболее перспективной технологией, для которой характерны достаточно низкие затраты на сырье и энергоносители, высокие экологические показатели и наилучшее на сегодняшний день качество получаемого продукта. Еще одним существенным преимуществом данной технологии является возможность эффективного использования побочных продуктов производства. На разных стадиях процесса из побочных продуктов возможно получение таких веществ, как МТБЭ, высокооктановый бензин, лимонная кислота, антисептики, витамины, дезинфектанты и др. Выбор побочных продуктов может корректироваться в зависимости от конъюнктуры рынка.
С учетом возможностей получения дополнительных веществ себестоимость изопрена, получаемого с применением жидкофазной технологии, становится значительно ниже цены изопрена, получаемого из пиролизной фракции.
Следует заметить, что китайская компания Panjin Heyun New Materials Co., Ltd., расположенная в Паньшань Зоне Экономического и Технологического Развития, Паньцзинь, провинция Ляонин, в 2011 году заключила лицензионный договор с НПО Еврохим на приобретение права производства изопрена по жидкофазной технологии Еврохим.
В настоящее время производство изопрена по жидкофазной технологии внедрено на ОАО «Ниженкамскнефтехим», Татарстан, РФ. Годовая мощность производства изопрена на вышеуказанном предприятии достигла 180 000 т изопрена.
Итак, в условиях прогнозируемого роста цен на натуральный каучук и его дефицита, опасности оказаться перед лицом полного прекращения его поставок, а также учитывая все возрастающую потребность в полиизопреновом каучуке, синтетическом аналоге натурального, жидкофазная технология получения изопрена является наиболее перспективной с экономической, экологической и технологической точки зрения.
Литература
1. Gori F. Investments and Targets Changing the Game [Электронный ресурс] / Gori F. // PIRELLI OFFICIAL SLIDESHARE NETWORK. - Режим доступа: http://pirelli.webcasting.it/iD2010/pday/files/gori.pdf
2. IRSG Rubber Statistical Bulletin [Электронный ресурс] // International Rubber Study Group. - v. 65. - Jan-Mar 2011. - Режим доступа: http://www.rubberstudy.com/pub-stats-bulletin.aspx
3. IRSG Secretariat. Supply Trends, the Shape of Things to Come // China Rubber Conference 2011. - March. - p. 22 - 30.
4. Outlook for Natural and Bulk Synthetic Rubbers 2009 Report [Электронный ресурс] // LMC International. - Режим доступа:
http://www.lmc.co.uk/Report.aspx?id=2&repID=114&flag=1537
5. The Rubber Economist Quarterly Report - 3rd Quarter 2009 Edition [Электронный ресурс] // The Rubber Economist Ltd. - Режим доступа:
http://www.therubbereconomist.com/The_Rubber_Economist/Quarterly_Report.html
6. Rubber bulletin [Электронный ресурс] // LMC International. - Sep 2011. - Режим доступа:
http://www.lmc.co.uk/Report.aspx?id=2&repID=82&flag=1538
7. Schmalberger T., Tulliu S. Coming to Terms with Security: A Lexicon for Arms Control, Disarmament and Confidence-building / Schmalberger T., Tulliu S. // United Nations Institute for Disarmament Research. - United Nations. - 2004. - p. 40.
8. Годовой отчет ОАО «Нижнекамскнефтехим» за 2010 год [Электронный ресурс] // Нижнекамскнефтехим. - Режим доступа:
http://www.nknh.ru/year_rep.asp
9. LaLuca R., Roeck J. Capital Markets Day. BioIsoprene: the road to low-carbon future. [Электронный ресурс] / LaLuca R., Roeck J. // Danisco. - Режим доступа:
http://www.danisco.com/uploads/tx_tcdaniscofiles/CMD_bioisoprene_and_goodyear_october__2008.pdf
10. UOP’s MTO technology licensed to Eurochem for new Nigerian petrochemicals plant // Focus on Catalysts. - Iss. 3. - 2008. - p. 5.
11. Air Liquide"s Lurgi Licenses Methanol-to-Propylene Technology to China // Chemical Week. - August 2011
Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.
Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная - российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.
Сырьевая дуополия
Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.
Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть - более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.
Если посмотреть на карту сырьевых потоков российской индустрии синтезкаучука, становится видно, что большая их часть так или иначе исходит от одного предприятия - нефтехимического комбината в Тобольске. Этот гигантский завод перерабатывает в год до трех миллионов тонн ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов - 
основное сырье нефтехимии, получается на газоперерабатывающих заводах из попутного нефтяного газа). В частности, он является крупнейшим в стране производителем бутадиена и изобутилена - главного сырья для производства каучуков. Тобольский НХК был первым и самым важным из приобретенных «собирателем» «Сибура» Яковом Голдовским активов. Всем, кто хоть немного знаком с отраслью, очевиден факт, что тот, кто контролирует Тобольский НХК, контролирует не только львиную долю индустрии синтезкаучука, но и значимую часть всей российской нефтехимии.
Сейчас под контролем «Сибура» находится производство порядка 60% всего синтетического каучука в России, если отнести к нему также зависящий от холдинга завод в Стерлитамаке. Основным конкурентом на этом рынке для теперь уже бывшей «дочки» «Газпрома» является «Нижнекамскнефтехим». На эти две компании приходится 100% всего выпуска каучуковых мономеров в стране. Производителей каучуковых полимеров, помимо указанных предприятий, существует еще четыре. Однако из-за сырьевого диктата российская индустрия синтезкаучука плавно движется к дуополии (см. график 1). В чем же выражается сырьевой диктат? Нижнекамское предприятие стремится максимально перерабатывать сырье на своих мощностях, что подтверждает его инвестиционная программа, поэтому на рынок оно поставляет все меньше и меньше бутадиена. «Сибур» же, торгующий товарным бутадиеном, ведет себя как заправский монополист, не стремясь к его переработке, но и не допуская его «переизбытка» на рынке.
Некоторое количество каучукового сырья можно получить с нефтехимических комбинатов и с НПЗ, где оно образуется в виде побочного продукта. Так, в частности, работает Омский завод синтезкаучука. Однако как объемы производства, так и качество этого сырья, которое требует предварительной доработки перед использованием, совершенно не подходят для того, чтобы заместить газовое сырье, на котором привыкли работать российские предприятия. Еще один вариант обойти сырьевую дуополию «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима» - производить бутадиен самостоятельно из бутана. Традиционно бутан и бутадиен получают на больших и дорогих установках центрального газофракционирования на крупных нефтехимических комбинатах вроде Тобольского. Но эти установки производят и другие ключевые продукты нефтехимии. Существуют гораздо менее громоздкие и менее дорогие установки дегидрирования бутана. Производителей бутана в России немало (в частности, ими являются некоторые НПЗ). Чтобы избежать дуополии «Сибура»-«Нижнекамскнефтехима», не зависимые от них каучуковые заводы могли бы инвестировать в подобные установки. Правда, есть проблема. Когда рыночная конъюнктура спокойна, цены на бутан и бутадиен почти не отличаются, поэтому 
окупить такие установки почти нереально. Однако в последние годы цены на бутадиен значительно выше, чем на бутан (см. график 2), и технологии его производства из бутана становятся эффективными даже в Европе.
Есть такой опыт и в России. Не так давно на базе «Нижнекамскнефтехима» было создано совместное предприятие, реанимировавшее мощности комбината по дегидрированию бутана. В частности, именно оттуда получает бутадиен Ефремовский завод синтезкаучука. Впрочем, гендиректор завода Владимир Беликов скептически относится к идее дальнейшего развития этой технологии: «Для синтеза бутадиена из бутана в России нет ресурсов доступного бутана, в сырьевом обеспечении мы вынуждены полагаться на фракцию ББФ (бутан-бутадиеновая фракция), которую покупаем у нескольких нефтехимических комплексов». Следует заметить, что на этой фракции работает большинство мировых производителей синтетических каучуков, поскольку она образуется как побочный продукт при пиролизе, т. е. при производстве этилена и пропилена. Более того, по всему миру на таком сырье работает множество каучуковых заводов с неприлично малой по российским меркам мощностью 40–60 тыс. тонн, встроенных в комбинаты оргсинтеза и производящих наиболее массовые виды каучуков.
Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.
Логистика, экспорт и инвестиции
Второй источник головной боли производителей каучуков - логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.
Поскольку большинство наших заводов находится в глубине европейской части страны, в том числе в Центральной России, проблемой для них является не только транспортировка сырья, но и вывоз самих каучуков за пределы страны. По словам Владимира Беликова, «каучук в Юго-Восточной Азии значительно дороже, чем в Европе, но довезти его туда непросто. Единственный вариант - экспорт через балтийские порты». Для предприятий Урало-Поволжья, где выпускается две трети российского каучука, проблема экспортной логистики стоит еще острее. Во многом именно из-за логистического барьера российские экспортеры ориентируются в основном на европейский, а не на более интересный азиатский рынок.
Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.
Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков - это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что 
наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, - падает (см. график 6).
Что касается ценовой конкурентоспособности, то тут российским производителям в очередной раз сделала подарок мировая конъюнктура. При этом в самой России наиболее ходовые марки каучуков стоят либо столько же, сколько в Европе, либо не намного дешевле. В то же время, по оценкам представителя одного из российских производителей каучуков, себестоимость их выпуска в стране сейчас лишь на 10–20% ниже, чем в Европе. Впрочем, если европейские производители, по данным консалтинговой компании CMAI, работают с рентабельностью около 20%, у их российских конкурентов с учетом затрат на логистику этот показатель должен составлять не меньше 30%. Однако маржа наших поставщиков все в большей степени съедается за счет удорожания сырья. «За последние несколько лет на нашем заводе доля бутадиена в себестоимости каучука выросла с 40 до 60 процентов», - говорит Владимир Беликов. По его словам, сейчас бутадиен, предлагаемый к реализации на рыночных условиях, в России стоит дороже, чем в Европе.
Засучить рукава и работать
Что же делать российским производителям каучуков в такой ситуации? Главная проблема, на наш взгляд, в том, что большинство из них и не пытаются ответить на этот вопрос, не уделяя стратегическому планированию должного внимания и уповая лишь на дары конъюнктуры. Единственное исключение из данного правила - это, пожалуй, лишь «Нижнекамскнефтехим», обновивший за последние годы половину мощностей, вложивший средства в удешевление производства изопрена и вынашивающий амбициозные планы по дальнейшей модернизации каучукового бизнеса.
Может быть, у российской каучуковой индустрии банально нет денег на инвестиционное развитие? Однако при рентабельности в 30% (оцененной, заметим, только для экспортных поставок, где по производителям бьет логистика) и выручке в 3,5–4 млрд долларов общий объем прибыли в отрасли составляет около 1 млрд долларов ежегодно. Для строительства современного завода галобутилкаучуков мощностью 100 тыс. тонн «с нуля» нужно 600 млн долларов, для создания выпуска бутадиеновых каучуков на современных катализаторах мощностью 50 тыс. тонн - около 50 млн. Словом, годовой прибыли каучуковой отрасли вполне хватило бы на то, чтобы привести себя в относительно приемлемое состояние.
Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования - необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим 
поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.
Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово - из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.
Влас Рязанов, корреспондент журнала
Гевея - главное каучуконосное дерево
Вьетнам занимает 3-е место в мире по производству натурального каучука (чуть более 1 млн. тонн). Россия импортирует каучук только из стран Юго-Восточной Азии, так как доставка из Южной Америки обходится дороже. 80% импорта идет из СРВ из-за хорошего сочетания цена-качество. Этот товар поступает через порты Владивосток и Санкт-Петербург.
По-вьетнамски слово «каучук» пишется cao su.
Производить каучук во Вьетнаме выгодно. В последние годы экспортная цена натурального каучука непрерывно увеличивается и он приносит самый большой доход по сравнению с другими растениями. Кроме того, первоначальные инвестиции требуются меньшие, чем при выращивании других культур.
Натуральный каучук
Натуральный каучук получают из латексного молочка, которое содержится в раcтении гевеи и в других каучуконосах. Каучук является высокомолекулярным углеводородом (C5H8)n. Его свойства происходят от особой конфигурации молекул. Натуральный каучук перерабатывают в резину путем вулканизации.
Каучуконосы лучше всего произрастают до 10 градуса широты к северу и к югу от экватора. Полоса шириной 1300 километров по обе стороны от экватора называется «каучуковым поясом».
Каучуконосы
Во Вьетнаме каучук выращивается, преимущественно, в южных провинциях страны. Первые плантации появились в 1897 г. при французской колониальной администрации, когда в мире стал резко увеличиваться спрос.
В настоящее время площади под гевею планомерно увеличиваются - такова политика вьетнамского Минсельхоза СРВ. Например, в местности Тай Нгуен плантации кофе уменьшаются и отдаются под гевею. Расширение посадок гевеи продолжается и в условиях мирового финансового кризиса. С одного гектара посадок гевеи собирается 1.6 тонн каучука в год, а все время жизненного цикла один гектар дает 30 тонн.
Те деревья, которые из-за возраста уже не дают латекс для производства каучука, спиливают и используют в производстве мебели .
Центром выращивания каучуконосов и производства каучука является провинция Бинь Фыок. В ней действуют более 30 заводов по переработке каучукового сока общей мощностью более 340000 тонн/год. Качество продукции отвечает самым строгим требованиям покупателей, в том числе ведущих компаний по производству шин, таких как Мишлен и Мицубиси.
В связи с увеличением выпуска каучука вьетнамские товаропроизводители создали совместные предприятия в соседних Лаосе и Камбодже для выращивания гевеи. Например, Vietnam Rubber Group (VRG) планирует расширить свои плантации каучуконосов в Камбодже и довести к 2012 г. их общую площадь в этой стране до 100 тыс. га.
Плантации гевеи расширяются и на севере страны. Однако вьетнамские экологи считают, что здесь это может привести к ряду экологических и экономических проблем. Они говорят, что экономического эффекта нет так как север из-за климатических и почвенных условий мало подходит для гевеи. В то же время, для новых плантаций гевеи вырубаются другие деревья, например, фруктовые.
Производство каучука и изделий из резины
Координацией производства и экспорта каучука занимается Генеральная корпорация каучука СРВ. В провинции Бинь Зыонг работает НИИ каучука. Он занимается выведением новых сортов деревьев, разработкой методов обработки почвы, техники выращивания и ухода за деревьями, технологий сбора и переработки латекса.
Самым большим государственным холдингом по производству каучука является Vietnam Rubber Group (VRG), известный еще как GERUCO, которому принадлежат 22 компании.
Ежегодный рост производства каучука доходит до 10%. Объем производства к 2020 г. должен вплотную приблизиться к 1,2 млн. тонн.
Основными потребителями являются производители шин. Однако, из-за правительственных установок на увеличение экспорта и налоговой политики производители каучука охотнее продают его за рубеж. Поэтому шинные предприятия часто вынуждены покупать импортный каучук.
Стратегия развития каучуковой отрасли на ближайшие годы такова:
— создание новых и обновление старых плантаций на площади 42 тысячи га
— увеличение сбора каучука до 2 тонн с га
— совершенствование структуры отрасли в выращивании, переработке и сбыте продукции
— внедрение новых видов обслуживания
— снижение доли экспорта каучукового сырья и увеличение доли готовой продукции.
Отрасль добычи каучука в настоящее время является одной из самых прибыльных. Один гектар гевеи после полного цикла производства условно дает доход около ста миллионов донгов в год (более $5000).
С 2008 г. в провинции Донг Най работает шинный завод Maxxis. Ежегодное производство достигает 16 тыс. мотоциклетных шин. Площадь завода составляет 200 тыс. кв. м. Производство направлено на внутренний рынок, а также на рынки соседних стран.
Из резины выпускаются различные товары: матрасы, в том числе, надувные, резиновые ленты, перчатки, кондомы.
В производстве вьетнамского натурального каучука немного участвует и Россия. Существует вьетнамо-российское предприятия «Висорутекс». Частью акций этого СП владеет госкорпорация «Ростехнологии».
Многие производители объединены в ассоциацию Vietnam Rubber Association. По вьетнамски она пишется так - Hiệp hội Cao su Việt Nam.
Марки вьетнамского каучука
Основной маркой является SVR 3L. Другие марки: SVR CV50, SVR CV60, SVR L, SVR5, SVR 10, SVR 20. Кроме того, производятся каучуковые листы RSS3. Марки различаются содержанием в каучуке грязи, сажи, азота, летучих веществ, а также, по показателям пластичности.
Экспорт
Натуральный каучук входит в список основных экспортных статей. Ежегодно его экспортируется около 800 тыс.тонн. СРВ занимает 5-е место в мире по экспорту каучука с долей в 7.3% на мировом рынке и получает ежегодно около $3.0 млрд. от его продаж за рубеж.
Самым крупным импортером вьетнамского каучука является Китай, за ним Европа и США.
Региональная структура потребления
Половина всего мирового потребления синтетического каучука сосредоточено в азиатском регионе. Крупнейшим переработчиком синтетического каучука в Азии является Китай, на него приходится 25,3% всего мирового потребления и составляет 3145 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом потребление в стране выросло на 18% (2580 тыс. тонн в 2005 году). Потребность стран ЕС в синтетическом каучуке в 2006 году составила 2563,4 тыс. тонн (20.7% в общем мировом потреблении). Крупнейшими странами-потребителями синтетического каучука в ЕС является Германия (635 тыс. тонн), Франция (311,7 тыс. тонн), Испания (289,2 тыс. тонн). Несмотря на лидирующие позиции в регионе для этих стран отмечается отсутствие роста потребления (Германия) или его спад (Франция -12%; Испания - 5%). Другие страны Европейского Союза, такие как Италия и Англия, также являются крупными европейскими потребителями синтетического каучука (254 тыс. тонн и 239,6 тыс. тонн соответственно), но для них отмечается рост потребления 7% по сравнению с 2005 годом.
Региональная структура мирового потребления синтетических каучуков в 2006 году
После рекордно низкого значения доли потребления синтетического каучука в 2005 году (57,1%, самый низкий уровень с 1964 года), доля синтетического каучука в мировом потреблении начинает постепенно повышаться. При этом в странах, в которых не произрастает натуральный каучук, доля синтетического каучука в рецептурах резино-технических изделий, достигает 90% (Европейские страны, Россия). А страны-производители натурального каучука исторически базируют свои рецептуры на натуральном каучуке. Но в результате научно-технического прогресса, «каучукового цикла» и нестабильной ситуации на биржах натурального каучука азиатские производители резиновых изделий в настоящее время имеют альтернативную рецептуру на основе синтетического каучука. В 2006 году ввиду высоких цен на синтетические каучуки доля потребления синтетических каучуков в странах-производителях (Малайзия, Индия, Тайланд) составила меньше 40%.
Тайвань является сравнительно крупным производителем синтетического каучука (4,5% в общем мировом объеме производства) и имеет самую высокую долю потребления синтетического каучука в Азии (около 75%). В Китае доля потребления синтетического каучука в 2006 году составила 59.2%, в Японии 57.5%. На диаграмме приведены доля потребления синтетического каучука в различных регионах мира.
Доли стран в мировом потреблении синтетического каучука, %
Источник: International Rubber Study Group
Структура совокупного потребления синтетических каучуков по основным направлениям использования в различных странах мира
К настоящему времени наблюдается некоторое равновесие в потреблении натурального и синтетического каучука. Так как не в любой области синтетический каучук может заменить по свойствам натуральный. До сих пор еще не удалось в полной мере воспроизвести свойства натурального каучука искусственным путем. Самой емкой областью потребления синтетического каучука в мире остается шинная промышленность. Другим крупным сегментом потребления, который включает в себя самые разнообразные изделия, является производство резино-технических изделий общего назначения.
Объем потребления синтетического каучука по основным секторам использования крупнейшими странами потребителями в 2006 году
Источник: International Rubber Study Group
Таким образом, в рассматриваемых странах примерно 48,7% от совокупного потребления СК используется для изготовления шин. Для РТИ общего назначения соответственно - 51,3%.
Наиболее популярным каучуком в обоих сегментах являются бутадиен-стирольный каучук и полибутадиеновый каучук. В производстве шинных продуктов помимо данных видов каучуков широко используются бутилкаучук и полиизопреновый или натуральный каучук. Распределение в сегменте резино-технических изделий общего назначения по видам каучуков представлено на диаграмме ниже.
Распределение объема по видам каучуков в сегменте РТИ общего назначения в 2006 году
Источник: Презентация фирмы DSM на конференции «Tires&Rubber. Russia&CEE Markets», 12-13 Октября 2006 года, Будапешт
Мировой экспорт и импорт синтетических каучуков
В 2006 году по экспортно-импортным сделкам было реализовано 7273 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом рост составил примерно 2%, что согласуется с темпами роста производства и потребления синтетического каучука в мире (3,5% и 3 % соответственно).
Китай
Крупным мировым импортером синтетического каучука является Китай. Несмотря на достаточно большие существующие мощности на своей территории, в Китае наблюдается недостаток сырья для переработки в резино-технические изделия. Общий экспорт синтетических каучуков составляет 82,6 тыс. тонн (большую долю составляет бутадиен-стирольный каучук), в то время как импорт в 2006 году составил 1301.8 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом импорт возрос на 19%, а экспорт снизился на 12%, что указывает на значительный рост внутреннего рынка производства резино-технических изделий в Китае. На диаграмме представлена структура импорта Китая по видам синтетического каучука:
Объемы импорта Китая по основным видам синтетических каучуков в 2006 г.
Источник: International Rubber Study Group
Импорт в 2006 году составил примерно 40% от совокупного потребления каучуков в Китае. Наиболее востребованы Китаем бутадиен-стирольнй каучук, полибутадиеновый каучук и полиизопреновый каучук. Структура поставок каучуков в относительных величинах представлена на диаграмме ниже.
Структура импорта Китая по основным видам СК в 2006 году
Источник: International Rubber Study Group
США
США является крупнейшим в мире экспортером синтетического каучука (1250,1 тыс. тонн, 17% в мировом объеме) и вторым по величине импортером синтетического каучука после Китая (606,6 тыс. тонн, 8% в мировом объеме). Таблица ниже показывает структуру и объемы экспорта и импорта США в 2006 году по видам синтетического каучука.
Структура экспорта/импорта различных каучуков США в 2006 году
Вид каучука | экспорт, тыс. тонн | доля, в совокупном экспорте, % | импорт, тыс. тонн | доля, в совокупном импорте, % |
| бутадиен-стирольный каучук | 270 | 21,6% | 180 | 29,8% |
| полибутадиеновый каучук | 310 | 24,8% | 70 | 11,6% |
| полиизопреновый каучук | 20 | 1,6% | 10 | 1,7% |
| бутилкаучук | 130 | 10,4% | 50 | 8,3% |
| этиленпропиленовый каучук | 210 | 16,8% | 70 | 11,6% |
| бутадиен-нитрильный каучук | 40 | 3,2% | 50 | 8,3% |
| хлоропреновый каучук | 30 | 2,4% | 15 | 2,5% |
| другие | 240 | 19,2% | 160 | 26,4% |
| всего | 1250 | 100,0% | 605 | 100,0% |
Источник: International Rubber Study Group
В наибольших объемах США экспортируют бутадиен-стирольный, полибутадиеновый, этиленпропиленовый и бутиловые каучуки. Эти же виды каучуков наиболее распространены в структуре импорта. В сумме на их долю приходится порядка 61,2% от совокупного импорта синтетических каучуков в США.
Япония
Традиционным мировым экспортером каучуков является Япония. В 2006 году экспорт Японии составил 492,9 тыс. тонн (6.,8% в мировом объеме), по сравнению с 2005 годом объем экспорта снизился на 6%. Импорт синтетического каучука в Японии существенно ниже (191,4 тыс. тонн, 2,6% в мировом объеме), что обусловлено внутренней политикой государства по отношению к импорту продукта из других стран. Структура экспорта Японии по видам каучуков представлена на диаграмме.
Объемы экспорта каучуков по основным видам из Японии
Источник: International Rubber Study Group
Наибольшие объемы соответствуют экспорту бутадиен-стирольных каучуков. В 2006 году этот показатель составил 140 тыс. тонн. Примерно по 80 тыс. тонн пришлось на экспорт полибутадиенового и хлорпренового каучуков. Для бутадиен-нитрольного каучука этот показатель составил порядка 50 тыс. тонн, а для этиленпропиленовых каучуков - порядка 40 тыс. тонн. Структура экспорта каучуков из Японии в относительных величинах представлена на диаграмме ниже.
Структура экспорта каучуков по основным видам из Японии в 2006 году
Источник: International Rubber Study Group
Южная Корея
Корея занимает 8,5% долю в мировом экспорте. В 2006 году экспорт синтетического каучука из страны составил 621,1 тыс. тонн, импорт составил 125,8 тыс. тонн или 1,7% от мирового объема. Структура экспорта и импорта Кореи представлена в таблице ниже.
Структура южнокорейского импорта и экспорта синтетических каучуков в 2006 году
| Вид каучука | экспорт, тыс. тонн | доля, в совокупном экспорте | импорт, тыс. тонн | доля, в совокупном импорте |
| бутадиен-стирольный каучук | 310 | 50% | 30 | 24% |
| полибутадиеновый каучук | 145 | 23,4% | 10 | 8% |
| бутилкаучук | - | - | 45 | 36% |
| этиленпропиленовый каучук | 20 | 3,2% | 10 | 8% |
| бутадиен-нитрильный каучук | 65 | 10,5% | 5 | 4% |
| хлоропреновый каучук | - | - | 10 | 8% |
| другие | 80 | 12,9% | 15 | 12% |
| всего | 620 | 100,0% | 125 | 100,0% |
Добро пожаловать на сайт, на котором Вы можете узнать все о такой необходимой вещи в жизни каждого из нас, как ЛАСТИК!
Когда Вы читаете эти строки, Ваш ластик, в лучшем случае, сиротливо лежит в канцелярском наборе, не напоминая о себе днями или даже неделями. А может, Вы, вообще не пользуетесь ластиком и предпочитаете писать шариковой ручкой. Но если ластик сейчас находится в поле Вашего зрения, то не поленитесь – возьмите его в руки и подумайте, сколько людей в разных уголках мира не только имеют отношение к его , но и стараются сделать его красивым, веселым и максимально удобным для Вас. И уверяю Вас, что Вы поневоле станете уважать эту безделицу за то внимание, которое оказывает ему индустрия канцелярских товаров, за те усилия дизайнеров и ведущих инженеров, которые делают ассортимент ластиков таким широким и интересным.
Интерес к ластику привел меня к идее создания коллекции, история которой уходит в безденежный 1996 год, когда в придачу к какому-то нужному подарку на день рождения мама приложила безделицу: четыре ластика, бренды которых впоследствии я ни разу не встречала. Тогда у меня не поднялась рука их изводить (подарок же!) да и не было необходимости в их одновременном использовании, поэтому они стали прародителями моей коллекции, где до сих пор находятся на особом положении.
Сейчас в моем собрании уже более 1000 ластиков. Но смысл коллекции, конечно, не в количестве экземпляров, а в их разнообразии. В активном пополнении моей коллекции принимают участие все, кто знает о моем увлечении и кто неравнодушен к идее коллекционирования в целом. Больше всех, безусловно, помогает мама, которой вывеска «канцтовары» каждый раз напоминает обо мне и заставляет задержаться у прилавка. Однако все осложняется тем, что окружающие не могут помнить всех ластиков моей коллекции, поэтому частенько преподносят дубли уже имеющихся. Но, что греха таить, я сама иногда тоже умудряюсь покупать дубли! Упомнить все мои экспонаты сложно даже мне самой.
География покупок ластиков моей коллекции самая разнообразная. В России - от «солнечного» Мурманска на севере до не менее солнечного Пятигорска на юге, от Бреста на западе до Перми на востоке. Самый большой «улов» пришелся на Пятигорск и столицу Карелии Петрозаводск, где я купила по 20-25 ластиков одновременно. В последние годы, видимо, исчерпав все "ластиковые резервы" в России, я стала все чаще приобретать новые экземпляры за рубежом. Отныне я не возвращаюсь из отпуска меньше чем с парой-тройкой килограммов ластиков.
Скажу честно, что коллекционировать ластики известных фирм, таких как , и др., любопытнее, поскольку официальные сайты этих производителей очень информативные, а ассортимент разнообразен и четко определен, что облегчает поиски и делает их целенаправленными. Поэтому покупка очередного тайваньского или китайского ластика вызывает у меня не восторг, а скорее недоумение; мне непонятно, кто производитель этих ластиков, и какой у него ассортимент.
Мои ластики (все, без исключения!) заслуживают очень нежного и трепетного отношения. Зная, что резина со временем сохнет, трескается и теряет свои эластические свойства, я обернула каждый ластик полиэтиленовой тонкой пленкой. Я очень надеюсь, что мою коллекцию ждет долгая жизнь…
Если Вы знаете о ластиках больше меня и интересуетесь этим предметом, я приглашаю Вас пройтись по моему сайту! Буду благодарна, если Вы отправите свой отзыв по электронной почте, а также если не поленитесь и обратите мое внимание на найденные ошибки и неточности.
С уважением, Кокина Юлия